Daftar Isi
Pada suatu Selasa pagi, lini perakitan berhenti 40 menit karena baut M10 habis. Penyebabnya bukan pemasok telat β barang datang tepat waktu. Penyebabnya adalah pesanan dibuat tiga hari setelah stok seharusnya dipesan. Tidak ada yang tahu kapan titik pesan ulang yang benar, jadi semua orang menunggu βstok kelihatan tipisβ dulu.
Itulah yang diselesaikan reorder point: mengubah keputusan βkapan pesanβ dari perasaan menjadi angka.
Apa Itu Reorder Point?
Reorder point adalah tingkat persediaan yang memicu pesanan baru. Ketika jumlah stok di gudang menyentuh angka itu, tim purchasing harus menerbitkan PO β tidak menunggu lebih lama, tidak pula lebih awal.
Rumus dasarnya sederhana:
ROP = (pemakaian rata-rata harian Γ lead time) + safety stock
Tiga variabel, tiga sumber data berbeda:
| Variabel | Arti | Dari mana angkanya |
|---|---|---|
| Pemakaian harian (d) | rata-rata unit terpakai per hari kerja | mutasi keluar gudang 3β6 bulan terakhir |
| Lead time (L) | hari dari PO diterbitkan sampai barang siap dipakai | riwayat penerimaan barang, bukan janji sales |
| Safety stock | cadangan untuk menyerap lonjakan permintaan dan keterlambatan | variasi historis, bukan persentase asal |
Tanpa safety stock, ROP hanya cukup untuk kondisi sempurna: pemakaian rata-rata dan pengiriman tepat waktu. Di gudang nyata, keduanya jarang sempurna.
Contoh Perhitungan yang Bisa Kamu Tiru
Data dari satu SKU fiktif β baut M10 di gudang komponen:
| Data | Nilai |
|---|---|
| Pemakaian rata-rata | 120 pcs/hari kerja |
| Lead time pemasok | 15 hari |
| Standar deviasi pemakaian harian | 25 pcs |
| Target service level | 95% (Z = 1,65) |
Langkah 1 β hitung safety stock:
SS = Z Γ Οd Γ βL
SS = 1,65 Γ 25 Γ β15
SS = 1,65 Γ 25 Γ 3,87 β 160 pcs
Langkah 2 β hitung reorder point:
ROP = (120 Γ 15) + 160
ROP = 1.800 + 160 = 1.960 pcs
Artinya: begitu stok tersisa 1.960 pcs, PO harus terbit. Kalau menunggu sampai 1.800, kamu memakai seluruh safety stock dan tidak punya sisa untuk satu hari keterlambatan pun.
π‘ Hitung cepat: Kalkulator Safety Stock & Reorder Point β masukkan pemakaian harian, lead time dan target service level untuk mendapat ROP tanpa menghitung manual.
Tiga Angka yang Sering Salah Diambil
1. Lead time dari janji pemasok, bukan dari riwayat. βBiasanya 14 hariβ adalah jawaban sales. Yang benar adalah median selisih tanggal PO terbit dan tanggal barang masuk gudang selama enam bulan terakhir. Selalu lebih panjang, sering 20β30% lebih panjang.
2. Pemakaian dari bulan tersibuk. Memakai data Desember untuk menghitung ROP sepanjang tahun akan menghasilkan stok mati di Februari. Pakai rata-rata 3β6 bulan dan periksa apakah ada tren naik.
3. Safety stock dari persentase warisan. βSafety stock 20% dari pemakaianβ adalah kebiasaan yang tidak punya dasar. 20% dari SKU cepat-bergerak dan 20% dari SKU lambat-bergerak menyelesaikan masalah yang berbeda.
Reorder Point, Safety Stock dan EOQ: Jangan Tertukar
| Konsep | Menjawab pertanyaan | Hasil |
|---|---|---|
| Reorder point | kapan harus memesan | titik pemicu (unit) |
| Safety stock | berapa cadangan agar tidak kehabisan | buffer (unit) |
| EOQ | berapa banyak sekali pesan | kuantitas pesanan (unit) |
Ketiganya dipakai bersamaan. ROP menentukan waktu, EOQ menentukan jumlah, safety stock menjaga keduanya tetap aman. Menghitung EOQ tanpa ROP berarti tahu berapa banyak yang dipesan tapi tidak tahu kapan.
π‘ Alat bantu: Kalkulator EOQ & Biaya Persediaan β hitung kuantitas pesanan ekonomis, lalu bandingkan biaya pesan vs biaya simpan.
Kesalahan yang Paling Mahal
- Memakai ROP yang sama untuk semua SKU. SKU bernilai rendah tapi volumenya tinggi butuh ROP berbeda dari SKU mahal yang jarang dipakai.
- Tidak memperbarui ROP setelah pemasok berubah. Ganti pemasok dari lokal ke impor berarti lead time berlipat β ROP lama jadi tidak berlaku.
- Menghitung ROP tapi tidak dipakai. Angkanya ada di spreadsheet, tapi keputusan pembelian tetap berdasarkan βkelihatannya masih banyakβ.
- Mengabaikan barang dalam perjalanan. Kalau PO terbuka tidak dihitung, sistem akan memesan lagi saat stok menyentuh ROP β padahal barang sudah di jalan.
- ROP dihitung per gudang, bukan per lokasi pemakaian. Barang ada di gudang pusat, tapi yang habis di gudang cabang.
Menerapkannya Tanpa Sistem Mahal
Tidak perlu ERP untuk memulai. Tiga langkah:
- Pilih 20 SKU dengan nilai pemakaian tertinggi (biasanya 80% uang ada di sana).
- Tarik data 6 bulan dari mutasi gudang β pemakaian harian dan tanggal kedatangan barang.
- Hitung ROP per SKU, lalu tulis di kartu stok atau kolom spreadsheet. Tempel angkanya di rak.
π‘ Alat bantu: Kalkulator Lead Time & Value Stream Mapping β ukur lead time aktual dari PO sampai barang siap pakai, bukan dari janji pemasok.
Kalau nanti volume SKU bertambah dan pesanan mulai sering, pendekatan kanban bisa jadi langkah berikutnya: alih-alih menghitung ROP tiap SKU, kartu kanban menjadi sinyal pesan ulang yang berjalan sendiri.
π‘ Alat bantu: Kalkulator Kanban & Ukuran Lot β hitung jumlah kartu yang beredar dan ukuran lot yang sesuai.
Pertanyaan yang Sering Muncul
Apakah reorder point sama dengan minimum stock? Tidak. Minimum stock biasanya batas bawah yang ditetapkan kebijakan, sedangkan ROP dihitung dari pemakaian dan lead time. ROP hampir selalu lebih tinggi dari minimum stock β kalau terbalik, artinya ada yang salah dalam perhitungan.
Berapa service level yang wajar? 95% adalah titik awal yang sehat untuk komponen produksi. Untuk suku cadang kritis yang menghentikan lini, 98β99% masuk akal meski stok lebih besar. Untuk SKU lambat-bergerak, 90% sering cukup.
Kalau lead time berubah-ubah, ROP-nya bagaimana? Pakai lead time rata-rata ditambah cadangan variasi lead time. Praktisnya: hitung ROP dengan lead time median, lalu tambahkan safety stock dari gabungan variasi permintaan dan variasi kedatangan.
Apakah ROP harus dihitung ulang tiap bulan? Tidak harus bulanan, tapi wajib ditinjau ketika ada perubahan besar: pemasok baru, perubahan pola produksi atau tren pemakaian yang bergeser lebih dari 20%.
Kesimpulan
Reorder point bukan rumus rumit β yang sulit adalah mendapatkan tiga angka yang jujur: pemakaian nyata, lead time nyata dan variasi keduanya. Gudang yang kehabisan stok biasanya bukan gudang yang malas memesan, melainkan gudang yang tidak pernah tahu kapan titik pesannya.
Mulai dari 20 SKU paling mahal. Hitung, tulis di rak dan biarkan angkanya yang memutuskan β bukan perasaan βkelihatannya masih cukupβ.
Baca juga: Strategi Eliminasi Dead Stock di Gudang Pabrik dan Otomasi Python untuk Gudang & Logistik.
Checklist Kesiapan Audit K3 & Patroli Harian (1-Lembar Praktis)
Instrumen inspeksi cepat berstandar SMK3 PP No. 50/2012 & ISO 45001:2018. Dirancang khusus untuk dibawa patroli lantai pabrik, inspeksi proyek, atau audit pra-asesmen harian.
Unduh Template Gratis Sekarang
Masukkan kontak Anda untuk membuka akses tautan download instan.
Hitung & Simulasikan Kasus Ini Secara Langsung
Praktikkan konsep artikel di atas menggunakan kalkulator dan generator interaktif siap pakai β gratis, tanpa instalasi, dan diproses seketika di browser Anda.
Kalkulator Stok Minimum & ROP
Hitung safety stock dan reorder point dari variasi permintaan dan lead time, metode statistik atau min-max, tabel sensitivitas service level.
Kalkulator EOQ & Biaya Persediaan
Hitung EOQ, frekuensi pesanan, siklus, ROP, perputaran stok, dan total biaya persediaan dengan analisis sensitivitas Q.
Kalkulator Stok Akhir & Rekap Mutasi Persediaan Gudang
Hitung saldo stok akhir fisik dan finansial secara otomatis: Stok Awal + Penerimaan - Pengiriman + Retur Masuk - Retur Keluar - Barang Rusak/Afkir.
Suara Pembaca
Kritik, saran, atau pertanyaan Anda sangat membantu kebun digital ini tetap relevan.