Kalkulator OEE & Six Big Losses 2026
Ukur Overall Equipment Effectiveness dari tiga pilar TPM — Availability, Performance, Quality — lalu pecah kehilangannya menjadi enam kerugian besar dalam menit dan unit. Dilengkapi TEEP, perhitungan hidden capacity menuju OEE 85%, rekomendasi perbaikan terarah, dan laporan A4.
OEE mengalikan tiga rasio yang dihitung dari waktu dan output: Availability = run time ÷ planned production time, Performance = (total output × ideal cycle) ÷ run time, dan Quality = good units ÷ total output. Nilai OEE menunjukkan porsi waktu terencana yang benar-benar menjadi produk bagus; sisanya adalah kerugian availability (breakdown + setup), performance (minor stop + reduced speed), dan quality (reject + startup scrap). Benchmark kelas dunia adalah 85%, dengan A ≥ 90%, P ≥ 95%, dan Q ≥ 99,9%.
⚙️ Skor OEE
BAIK🔎 Audit Trail Perhitungan OEE & Losses ▾
| Kategori Loss | Enam Kerugian Besar (TPM) | Menit | % PPT | Setara Unit |
|---|
Setara unit = menit kerugian × 60 ÷ ideal cycle time. Minor stop dan reduced speed belum terpisah karena keduanya memakai data produksi yang sama.
- Prioritas: availability loss. Terapkan autonomous maintenance, analisis MTBF/MTTR, dan pangkas setup dengan SMED.
- Availability 90,0% masih di ambang target: breakdown dan setup adalah sumber kehilangan waktu terbesar.
💡 Cerita di Balik Pembuatan Alat Ini
OEE sering dilaporkan sebagai satu angka di dashboard, lalu diperdebatkan: ada yang bilang 72%, ada yang bilang 81% — karena definisi planned stop, setup, dan ideal cycle time berbeda di setiap laporan. Tanpa definisi yang sama, OEE berhenti menjadi alat diagnosis dan berubah menjadi pajangan.
🎯 Misi: Menutup celah itu dengan definisi waktu yang eksplisit: PPT, run time, breakdown, setup, ideal cycle, dan output bagus. Hasilnya bukan hanya skor, tetapi peta kerugian dalam menit dan unit — supaya prioritas perbaikan bisa dibuktikan, bukan dirasakan.
| Klasifikasi OEE | Rentang | Makna Operasional | Prioritas Tindakan |
|---|---|---|---|
| World Class | ≥ 85% | Setara praktik TPM terbaik | Stabilisasi, cegah regresi, replikasi ke lini lain |
| Baik | 70–84,9% | Di atas rata-rata industri | Kejar gap ke 85% dari loss terbesar |
| Cukup | 50–69,9% | Setara rata-rata pabrik konvensional | Program terarah: SMED, autonomous maintenance, 8D |
| Kritis | < 50% | Lebih dari separuh waktu terencana hilang | Pemulihan fundamental: breakdown, setup, reject |
| Pilar | Benchmark | Six Big Losses | Contoh Aksi |
|---|---|---|---|
| Availability | ≥ 90% | 1. Breakdown · 2. Setup & adjustment | Preventive maintenance, spare part kritis, SMED |
| Performance | ≥ 95% | 3. Idling & minor stop · 4. Reduced speed | Standar kerja, sensor, line balancing, audit kecepatan |
| Quality | ≥ 99,9% | 5. Process defect · 6. Startup/yield loss | Poka-yoke, SPC, 8D, reduksi startup scrap |
| Contoh (PPT 450 menit, cycle 60 detik) | Menit | Setara Unit Hilang | Dampak ke OEE |
|---|---|---|---|
| Breakdown 30 menit | 30 | 30 unit | −6,7 poin |
| Setup 15 menit | 15 | 15 unit | −3,3 poin |
| Minor stop + speed loss 20 menit | 20 | 20 unit | −4,4 poin |
| Reject 20 unit | 20 | 20 unit | −4,4 poin |
Konversi menit ke unit memakai ideal cycle time; angkanya menunjukkan berapa output yang bisa direbut bila kerugian tersebut dihilangkan.
🧮 1. Tiga Pilar OEE
Run = PPT − breakdown − setup
A = Run ÷ PPT
P = (output × ideal cycle) ÷ Run
Q = good ÷ output
OEE = A × P × Q
OEE juga sama dengan fully productive time ÷ PPT — cara cepat memverifikasi hasil.
📅 2. TEEP & Loading
TEEP = OEE × Loading
contoh: OEE 85% × loading 31,3%
= TEEP 26,6%
TEEP rendah dengan OEE tinggi berarti mesin efektif saat jalan, tetapi asetnya kurang dimanfaatkan secara kalender.
💡 3. Hidden Capacity
hidden = unit @85% − good units
contoh: (0,85 × 450 × 60) ÷ 60
= 382 unit → hidden 134 unit
Angka ini adalah jawaban paling kuat saat manajemen mengajukan pembelian mesin baru: kapasitas tersembunyi sering lebih besar dari kapasitas yang dibeli.
Tanya Jawab OEE, Six Big Losses, TEEP & Benchmark TPM
PPT = waktu shift − planned stop; (2) Run time = PPT − breakdown − setup; (3) Availability = Run time ÷ PPT; (4) Performance = (total output × ideal cycle) ÷ Run time; (5) Quality = good units ÷ total output. Ketiga rasio dikalikan menghasilkan OEE, yang setara dengan fully productive time ÷ PPT.TEEP = OEE × (PPT ÷ waktu kalender). Mesin dengan OEE 90% tetapi hanya dijadwalkan satu shift memiliki TEEP sekitar 30% — artinya masih ada kapasitas besar yang tidak dipakai, dan keputusan investasi mesin baru harus mempertimbangkan angka ini.unit pada OEE 85% = (0,85 × PPT × 60) ÷ ideal cycle, lalu kurangi output bagus aktual. Contoh: PPT 450 menit dan ideal cycle 60 detik menghasilkan kapasitas teoretis 382 unit pada OEE 85%; bila output bagus baru 249 unit, ada sekitar 134 unit yang bisa direbut lewat perbaikan downtime, setup, dan reject.📖 Cara Menggunakan Cara Menghitung OEE Lini Produksi
Planned stop (istirahat, briefing) dikeluarkan dari PPT. Jangan masukkan waktu tidak ada order sebagai downtime.
Dua jenis downtime ini punya program perbaikan berbeda: preventive maintenance vs SMED. Memisahkannya membuat dampak program terukur.
Gunakan cycle time tercepat sesuai desain mesin, lalu isi total output dan good units. Reject dihitung otomatis.
Lihat pilar terlemah, kerugian dalam menit/unit, lalu cetak laporan A4 atau CSV untuk rapat produksi.
💡 Cara Menaikkan OEE Tanpa Beli Mesin
📚 Panduan Terkait & Referensi Studi Kasus
Kajian teknis & implementasi lapangan🔗 Coba Juga Tools Lain
Tools ini cocok dipadukan dengan kalkulator lainnya:
🔗 Alat Terkait yang Mungkin Anda Butuhkan
🐛 Ada Masukan?
Tool ini dikembangkan sendiri. Laporkan bug atau usulkan fitur — semua masukan dibaca!
❤️ Dukung & Bagikan
Jika tools ini bermanfaat, bantu lebih banyak orang menemukannya ya 😊
Diskusi Penggunaan Kalkulator OEE & Six Big Losses
Ada pertanyaan seputar definisi planned stop, ideal cycle time, TEEP, atau cara menurunkan loss? Tuliskan diskusi Anda di bawah.